Doświadczenie
W pracy każdego automatyka najważniejsze jest doświadczenie, dokładność oraz pomysłowość. Powyższe cechy pozwalają na wdrażanie dobrych niezawodnych rozwiązań. Posiadamy rekomendacje takich firm jak: Siemens oraz Bosch.
2019 Amazon Darlington: Oprogramowanie, emulacja i uruchomienie na obiekcie przenośników sortujących.
2019 Continental Frankfurt: Wsparcie w przygotowaniu oprogramowania systemu przenośników z trakingiem.
2019 Downpatric Irlandia Północna: Uruchomienie systemu dwukierunkowego transportu palet z trakingiem. Oprogramowanie windy.
2018 Belfast Irlandia Północna: Rozbudowa dwóch systemów sortowania i paletyzacji produktów w drukarni. Stworzenie obiegów zamkniętych dla sortowanych produktów w obu systemach w celu wprowadzenia loopingu. Rozszerzenie systemu o dodatkowego robota ABB. Dodatkowo optymalizacja procesów w obecnym systemie.
2018 Mitchelstown Irlandia: Optymalizacja procesów transportu i kontroli robotów na fabryce masła.
2018 Downpatric Irlandia Północna: Modernizacje i rozszerzanie kontroli systemu transportu produktów. Rozbudowa statystyk produkcyjnych dla konkretnego batch'a, optymalizacja procesów.
2018 Emulator obiektu: Przygotowanie obiektu symulacyjnego transportu palet oraz pudełek wraz z emulatorem ruchu oraz zachowań fizycznych w całości oprogramowane w PLC 1500. Emulator jest w stanie kontrolować do 10 produktów na przenośniku z umożliwieniem ich zderzenia uwzględniając punkty zjazdowe w wjazdowe. Stworzone zostały również emulatory urządzeń tj. roboty, destackery, podnośniki pneumatyczne, windy, silniki.
2018 Amazon Manchester, Bolton: Oprogramowanie, emulacja i uruchomienie na obiekcie obszaru sortera produktów.
2017 Amazon Manchester, Warrington: Oprogramowanie, emulacja i uruchomienie na obiekcie wybranego systemu przenośników dla firmy Amazon. Przenośniki o różnej funkcjonalności: akumulacyjne, transportowe, skrzyżowania wjazdowe. Uruchomienie stacji pakujących z windami pozycyjnymi i destackerami. Dodatkowo wsparcie w uruchomieniu sortera produktów oraz później kontrola pracy całego obiektu.
2017 Amazon Hamburg, Winsen: Oprogramowanie, emulacja i uruchomienie na obiekcie systemu przenośników dla firmy Amazon. Przenośniki o różnej funkcjonalności: akumulacyjne, transportowe, skrzyżowania wjazdowe. Dodatkowo wsparcie w uruchomieniu sortera produktów na stacje zjazdowe.
2016 Mitchelstown Irlandia: Wsparcie przy uruchomieniu systemu transportowego w fabryce masła w Irlandii Południowej. Oprogramowanie obszarów przenośników z trackingiem oraz funkcji komunikacyjnych z nadrzędnym systemem składowania danych.
2016 Downpatric Irlandia Północna: Wsparcie przy uruchomieniu systemu dostarczania materiałów potrzebnych do produkcji w fabryce parówek w Irlandii. System składał się z 2 obszarów. Pierwszy obszar to winda dla palet wraz z dwubiegunowym trakingiem dla 3 różnych destynacji. Drugi obszar składał się z 4 identycznych podobszarów trój-poziomowych wind dostarczających skrzynki na poziom produkcyjny z wykorzystaniem dwubiegunowego trakingu do określenia destynacji.
2015-2016 Downpatric Irlandia Północna: Przygotowanie standardu oraz oprogramowanie z uruchomieniem systemu transportującego oraz składującego w fabryce parówek w Irlandii Północnej. System składa się z dwóch podsystemów w zależności od typu produkcji. Całość jest obsługiwana poprzez SCADA opartą na Atvise.
A)W skład pierwszego systemu wchodzi układanie pudełek na paletach, z wykorzystaniem receptur wzorów, które są dostarczane poprzez wiele kontrolowanych urządzeń takich jak destackery, windy olejowe (Marco), kolatory wyrównujące położenie stosu palet, przenośniki łańcuchowe jak i rolkowe oraz wózek poruszający się na szynach transportujący pojedynczą paletę z całym systemem bezpieczeństwa. Pudełka są dostarczane z obszarów produkcyjnych za pomocą wind Qimarox na jedną z magistral do destynacji w zależności od wybranego typu produkcji zdefiniowanego za pomocą receptury oraz aktualnego batcha. Pudełka są następnie skanowane na magistrali i sortowane odpowiednio do destynacji, gdzie są zgodnie z aktywnym batchem obracane. Następnie robot pobiera odpowiedni układ pudełek i przenosi je z danymi każdego pudełka na paletę. Po ukończeniu składowania palety paleta jest skierowana do owijarki (wrappera), a następnie do etykieciarki. Do wydruku etykiety wykorzystywana jest wielodrożna komunikacja z zewnętrznym systemem bazodanowym dla magazynu. Następnie po naklejeniu etykiety na paletę, paleta jest transportowana również z trakingiem do odpowiedniego pomieszczenia w magazynie w zależności od otrzymanych danych.
B)W skład drugiego systemu wchodzi tansport skrzynek i układanie ich na dostarczane wózki. Wózki są dostarczane za pomocą destackerów, przenośników 3 strefowych, a także obrotnic. Puste skrzynki są dostarczane do stacji pakujących za pomocą magistrali pustych skrzynek, która posiada 2 sposoby ładowania skrzynek. Skrzynki mogą być dostarczane w stosach do podwójnego destackera lub pojedynczo do myjki, w której odbywa się proces mycia. Za myjką pojedyncze skrzynki są łączone w pary. Punkt łączeniowy jest odpowiednio sterowany w zależności o warunków na głównej magistrali. Na stacji pakującej pakowane są produkty do skrzynek, a następnie pełne skrzynki zostają za pomocą wind Qimarox wpuszczone na magistralę skrzynek, gdzie zostają przetransportowane do odpowiedniej destynacji. Skanery odczytują pojedyncze lub podwójne dane z skrzynki, a następnie zostają przekierowane do destynacji, gdzie dane są już śledzone aż do pozycji paletyzacji. Na destynacji skrzynki w zależności od położenia uchwytów określonych w batchu są składowane jedna na drugiej za pomocą stackera, a następnie przetransportowane do podwójnej pozycji poboru dla robota. Po dwukrotnym załadowaniu skrzynek przez robot na wózek, gotowy stos na wózku zostaje wypuszczony do chłodni, gdzie operator otrzymuje status otrzymanego wózka, czy jego dane zostały poprawnie zapisane w zewnętrznym systemie bazowanym czy musi wykonać ponowne ręczne skanowanie.
Jako właściciel firmy przed jej założeniem doświadczenie zdobyłem między innymi:
2015 MJ Group Katowice/Sanok (Automotive - Faurecia): Pracowałem na stanowisku programisty systemów automatyki w MJ Group, gdzie zajmowałem się między innymi uruchomieniem samochodowych linii produkcyjnych, a także oprogramowaniem oraz doborem sprzętu do nowo zaprojektowanego elektrycznego urządzenia do przyspieszenia jednego z procesów składania siedzeń samochodowych.
2014 IFF Fraunhoffer Magdeburg: Pracowałem w instytucie naukowym IFF Fraunhoffer w Niemczech, gdzie byłem odpowiedzialny między innymi za mobilny system kontrolowania stacji ładowania akumulatorów (LiFePO4) do samochodów elektrycznych. System opierał się na sterowniku WAGO rozszerzonym o moduły komunikacji oraz pomiarowe. Sterownik miał za zadanie przede wszystkim komunikować się z nadrzędnym systemem zgodnie z normą Smart Grid IEC61850 oraz kontrolować proces ładowania.
2011-2013 Siemens Wrocław: Na samym początku pracowałem w firmie Siemens na stanowisku doradcy technicznego produktu SIMOCODE, gdzie byłem odpowiedzialny za produkt prowadząc równocześnie szkolenia z zakresu tego produktu.
2009-2010 Sosnowiec: Posiadam w swoim dorobku zaprojektowanie oraz wykonanie inteligentnej instalacji budynkowej opartej na sterowniku PLC S7-1200 oraz autorskich urządzeniach dopasowujących sygnały sterownicze do standardów automatyki, które są wykorzystywane do dnia dzisiejszego. Poprzedni system wykonany był w oparciu o karty PCI oraz oprogramowanie Visual Basic (2006-2009).